L’unité de galvanisation, le cœur de l’usine

À cette époque, plus de 1.000 tonnes à lisier quittent chaque année Trzcianka. Leur galvanisation est assurée par cinq sous-traitants, dont certains sont installés à plus de 300 km. Outre les coûts de transport (trois camions à temps plein), le constructeur n’a aucune maîtrise sur la qualité du revêtement. Pourtant, il n’est pas question de se passer de cette opération qui confère à l’acier une protection durable contre la corrosion et les intempéries et insensible aux déformations mécaniques, contrairement à la peinture.

C’est pourquoi la famille prend la décision de construire sa propre unité de galvanisation. Aujourd’hui encore, celle-ci figure parmi les plus modernes et écologiques d’Europe, assure le constructeur.

L’unité de galvanisation s’étend sur 8.750 m². À l’intérieur, les procédures sont parfaitement rodées. Après un contrôle minutieux de son aptitude à la galvanisation, chaque pièce est suspendue à un palonnier. Une fois chargé, celui-ci est automatiquement dirigé vers la ligne de pré-traitement. Là, les composants sont successivement plongés dans différents bains afin d’en assurer le lavage, le rinçage, le décapage et le fluxage (opération permettant d’éviter que l’acier ne se ré-oxyde avant l’entrée dans le bain de zinc). Ces opérations préparent les pièces à la galvanisation et évitent toute contamination du bain de zinc.

Les pièces séjournent ensuite dans une cabine de séchage et de recuit. Le recuit minimise les risques de choc thermique et, par conséquent, les projections de zinc liquide lorsque les pièces sont plongées dans le bain. L’opération facilite également la pénétration du zinc dans l’acier tout en réduisant le refroidissement du bain de galvanisation.

Enfin, après un dernier contrôle, les pièces sont plongées dans le bain de zinc, à 450°C. Au cours du processus, l’acier est recouvert de trois couches composées d’un mélange d’acier et de zinc, ainsi que d’une couche extérieure de zinc pur. L’immersion se fait selon un angle et une vitesse variant d’après le type de pièce. De même, la dimension et l’épaisseur des composants influencent la durée d’immersion. Après galvanisation, certaines pièces sont trempées. L’eau stoppe le processus de fusion acier-zinc et renforce la couche galvanisée.

Après refroidissement total, les pièces sont décrochées des palonniers qui retrouvent, toujours automatiquement, leur place d’origine. Les pièces galvanisées sont contrôlées, ébavurées et nettoyées avant de poursuivre leur chemin sur l’une des chaînes d’assemblage ou chez un client.

8.500 tonnes de pièces par an

À l’heure actuelle, plus de 50 % des composants galvanisés sont destinés au groupe lui-même. Avant la crise sanitaire, 60 % des pièces étaient traitées pour le compte de clients externes. Environ 8.500 t de pièces sont galvanisées chaque année (10.000 t avant la pandémie). En trois pauses, la capacité de galvanisation pourrait atteindre 20.000 t/an, au minimum. Vu ses dimensions (9,80 m de long, 2,70 m de large, 3 m de profondeur, pour un volume de 80 m³), le bain peut accueillir les pièces les plus encombrantes.

Pour la petite histoire, au lancement de l’unité, il faut trente jours pour que le zinc (700 t !) fonde complètement et atteigne la température de travail. Les brûleurs sont donc maintenus allumés en permanence, pour éviter tout refroidissement de la cuve. De même, durant les pauses, le bain est recouvert d’un couvercle en laine de roche d’une épaisseur de 25 cm pour réduire les pertes de chaleur.

J.V.